如何进行数控机床反向间隙检查

1、一般采用激光干涉仪进行多点测量，所选取的测量点要基本反映丝杠的全程情况，然后取各点反向间隙的平均值，作为反向间隙的补偿值。把此数值输进数控参数中的间隙补偿即可，就完成了反向间隙的修改。

2、检查方法：手动沿一个方向移动坐标轴一段距离后用千分表打托板，然后用手轮反向移动托板直到表针摆动为止，手轮移动的尺寸即为反向间隙。把此数值输进数控参数中的间隙补偿即可。

3、检查丝杠的跳动量，不要超差，2，检查丝杠的上母线不要超差，3，检查丝杠的侧母线不要超差，3，检查丝杠在轴承里面的游隙不要超差，以上四个方面都 合格了，也就是合格的产品了，以上有合肥三友数控解

4、X轴）537（Z轴）0i的是1851和1852号。检查导轨上是否有异物，检查一下滚珠丝杠有没有异物或疤痕，或是轴承的毛病。可以在系统中改参数，把丝杠中的间隙差加到参数值中。也可以调整丝杠，把托板底下的斜铁调紧。

...存在间隙,造成铣圆不圆。如果重新测量X轴反向间隙进行补偿,测_百度...

1、轴参数P14 是反向间隙，值为正值，如果只补反向间隙 改P14就可以。 测量反向间隙不需要清除 补偿表 中的数据，只需要把P14先改为0，关机重启后 测量即可测量，测量得到的值 填到 P14中，关机重启P14数据生效。

2、你好，反向间隙是轴参数P14；我看你第二个图X轴补偿是生效的，如果你认为不准确，可以用激光干涉仪打一下精度看看怎么样，如果精度不达要求的话，可以清空后补偿表后重新做补偿。

3、对于X轴机械间隙问题，应该这样处理：间隙过大，调整机床实际间隙到较小的间隙。间隙较小，用百分表测出机床间隙大小，将间隙值输入到机床间隙补偿的参数里。

4、分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。

发那科数控车床在面板上怎样设置反向间隙补偿参数?

在发那科系统中，调整参数1851可以补偿反向间隙。具体步骤如下： 在offset画面打开参数修改的开关，进入参数修改画面。 查找参数1851，记下目前的参数值。

一般采用激光干涉仪进行多点测量，所选取的测量点要基本反映丝杠的全程情况，然后取各点反向间隙的平均值，作为反向间隙的补偿值。把此数值输进数控参数中的间隙补偿即可，就完成了反向间隙的修改。

发那科系统反向间隙参数是：352554852455215。

按【SYSTEM】功能键，最右边的翻页键翻页，按下【螺补】——【操作】—— 【F输入】 这个是用CF卡考进去，当然也可以手动输入进去。反向间隙补偿实在系统参数界面，找到1851号参数进行设置的。分别为几个轴进行设定。

采用前馈控制方法，提高了伺服系统的响应速度，间隙补偿值可无延时、无差别复现到伺服系统的输出端，保证快速的补偿传动间隙，利于提高机床的响应速度。

可以在系统中改参数，把丝杠中的间隙差加到参数值中。

如何调整数控机床的反向间隙补偿?

发那科数控车床在面板上应该设置反向间隙补偿参数为：慢速的参数是1851，快速的参数是1852，其单位是0.001。在设置时需注意参数的大小和数量级。方向间隙补偿值的正负与测量元件的安装位置有关。

一般采用激光干涉仪进行多点测量，所选取的测量点要基本反映丝杠的全程情况，然后取各点反向间隙的平均值，作为反向间隙的补偿值。把此数值输进数控参数中的间隙补偿即可，就完成了反向间隙的修改。

间隙过大，调整机床实际间隙到较小的间隙。间隙较小，用百分表测出机床间隙大小，将间隙值输入到机床间隙补偿的参数里。采取以上措施后，仍然不能解决的间隙问题：修改数控程序，使加工出来的产品合格。

首先先确认是半闭环系统的数控机床，因为全闭环不需要补偿反向间隙，开环无法补偿。机械调整，对滚珠丝杆螺母副进行调整，旋紧即可。

测量数控加工中心,快速位移反向间隙为负值,可以吗?对机床有什么影响...

方向间隙补偿值的正负与测量元件的安装位置有关。以脉冲编码器测量元件为例，如果编码器的运动早于工作台运动，系统在反向时，编码器的实际值在工作台实际值的前面出现。

一般来说是有的，如果位置检测的话，间隙过大就容易引起系统的震荡。而二十几丝就应该没有问题了，当然是越小越好。

机床空间几何误差 机床空间几何误差指的是数控机床加工过程中在三维坐标中引起的几何方面的误差。热误差 热误差是由于设备或机器由于热变形而产生的与预期效果之间的差异，通常是指导致的加工误差或运动误差。