数控加工中心怎样设坐标原点?

1、分中：X轴为例，左边寻一下，相对坐标清零，右边在寻一下，输入X（此时的相对坐标除以2的那个数）按测量此时G54的X坐标就是工件坐标了。单边：工件左边为零点为例，左边寻一下，是10的刀，输入X- 按测量。

2、通过手动操作或其他方式，确定原点的坐标。开启机床系统 按照机床厂家的说明书，开启机床系统。进入数控程序 输入数控程序，进入数控操作界面。在数控程序中进行设置 在数控程序中进行设置，包括设置坐标系和原点坐标。

3、机床坐标系 以机床原点为坐标原点建立起来的x，z轴直角坐标系，称为机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，它是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。

4、用专用夹具装夹的中小型工件，一般只要在夹具调整时设定一次工件坐标系就可以了。大型工件则每一次更换工件都要设置一次。问题四：我想知道加工中心各个坐标系的意思 相对坐标是让操作者用的，比如对刀，找零点。

5、开机回零，移动轴到你要设置的位置记下机床坐标。打开参数开关，在录入方式下参数界面，找到软限位参数后，将之前记录数值输入到系统里即可，如当前要设置的是X轴正向限位，记录机床坐标为x10，输入10000。

6、在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1 PARAMETER WRITE=1 在手轮模式下，将丢失原点的轴移动到需要设定为原点的位置。关电重启。

加工中心急停再启动后原点

这是由软件决定的，重新启动后程序要从头开始执行。

机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。装夹工件。工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

数控机床再次循环启动时，刀具的移动轨迹是由数控程序控制的，是否回到坐标原点，要看数控程序。有一点可以肯定：无论回到什么原点，除了加工中心换刀，看起来都没有必要。而且，加工中心换刀也不一定回到机械原点。

操作方法：回原点：调整模式后按Z轴的Z+图标 先回Z再回X Y 预防撞刀。快速移动：速度由倍率开关控制、 未回原点前倍率开关无效。

将参数写入开关设为0，完成。注意事项：使用绝对位置检测器时，在进行第 1 次调节时或更换绝对位置检测器时，务须将其设定为 0，再次通电后，通过执行手动返回参考点等操作进行绝对位置检测器的原点设定。

法兰克加工中心x轴原点指令是什么?

1、G00 定位 (快速移动)： 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。

2、在机床控制面板上，选择回原点模式，将刀架移动到安全位置，按一下“+X”键，机床会自动回到X轴原点。如果刀架只是点动了一下，就是要按住“+X”键不松，直到X轴回原点的灯亮起，说明X轴回原点成功。

3、(第二参考点)。1815号参数中可以看到APC (是否使用绝对编码器)、APZ (机械位置与原点位置是否重合)参数，在电池没电时，APC保持为1，APZ自动变为0。

4、- G92指令：用于设置工件坐标系的绝对坐标值，在加工过程中可以通过该指令来重新定义工件坐标系的原点。该指令对当前程序和后续程序都有效，直到重新定义或者重置。

5、G04(延时或暂停指令) 一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽。

加工中心的原点怎么确定

1、机床原点为机床上的一个固定的点。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后的端面之交点。参考点也是机床上的一个固定点，该点是刀具退离到一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块来确定。

2、涉及的参数包括：1815(原点设定)、1320(正限位)、1321(负限位)、1241(第二参考点)。1815号参数中可以看到APC(是否使用绝对编码器)、APZ(机械位置与原点位置是否重合)参数，在电池没电时，APC保持为1，APZ自动变为0。

3、用大圆规定好距离，从四个角画半圆，是四条圆弧相交，形成一个累四方形。

4、数字化设置原点法：通过具有开关接触、尺寸感应元件的数控铣床可以实现数字化设置原点，只需要将感应元件固定在需要进行加工的位置上，运动平台或铣头触碰到感应元件后就可以确定当前坐标。

5、问题三：立式加工中心零件的机械坐标怎么确定的？？ 机械坐标系一般是针对机床来说的。零件上我们一般叫他工件坐标系，寻找工件坐标原点。机械零件在设计时，都有设计基准。三个方向的基准确定了工件的坐标系。

6、在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1 PARAMETER WRITE=1 在手轮模式下，将丢失原点的轴移动到需要设定为原点的位置。关电重启。