加工中心刀对刀要每一把对一遍长度??还是在操作台上用仪器对完数值拿来...

1、您好！很荣幸能够回答您的问题。我是加工中心的操作员，常用的对刀就两种：工件表面对刀，操作台界面对刀。如果是界面对刀，对完输入数值之后要在EXT（G60）里面往上抬10丝。不然会铣到操作台界面，或者损坏主轴。

2、你把你所用的每把刀具在z轴对刀仪测量出数据并输入机床，你就会得到每把刀具相对于对刀仪的长度。然后你可以用第一把刀具在工件平面测量算出工件平面与对刀仪测量点的差值输入工件坐标里面的z値就ok。

3、首先，答案是肯定的，加工中心需要对每一把刀进行刀的长度测量。因为加工中心会不断地进行加工操作，而每一把刀的长度会因加工时不断磨损而发生变化，所以需要对刀进行定期的检测和测量。

4、如果是指Z向坐标系，那么在同一大哥参考坐标系里只要对一次Z向位置就行了。如果指的是刀长，那么加工中心每把刀都必须对Z向位置即刀长。对刀有试切法对刀杆法或者是使用离线对刀仪对刀。这要根据你的自身情况来决定。

加工中心的对刀仪的原理是什么

1、原理是：对刀时输入的参数都是以机床原点为基准。根据这个特点，两次对边的坐标数值做和除以2，正好是两点之间中心点的坐标值。工件在机床上定位装夹后，必须确定工件在机床上的正确位置， 以便与机床原有的坐标系联系起来。

2、加工中心对刀仪是由可以发信号的对刀器（对刀面、对刀器主体）、进行处理信号的转换器，进行传输信号的通讯电缆、对刀软件组成。

3、对刀仪的原理相当于感应开关。实际上就是一个按压式过感应开关。与感应开关的不同点在于。他除了需要感应到信号以外。还需要一个过程，保护信号，关于对刀仪的接线方法。通常对刀仪有五根线。一根为低电压正极信号。

4、对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点（程序原点）在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

5、加工中心对刀棒的用途就是用来对好刀具的原点，确定原点后，后面的程序的坐标根据这个原点来编了。

6、原理是：对刀时输入的参数都是以机床原点为基准。根据这个特点，两次对边的坐标数值做和除以2，正好是两点之间中心点的坐标值。你不明白，主要是你基本的对刀方法还不会，或者还不理解。

加工中心Z轴怎么对刀,多把刀,长度补偿怎么设置

1、机上对刀方法一【这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。

2、绝对对刀方式：所有的刀都在一个点上对刀，刀长数据（机械坐标值）输入到对应的长度补偿上。

3、选一把平刀（也是称为标准刀）进行对刀，把对刀后的Z轴机械坐标值输入到相应刀号的长度值H中，设次值为L。利用对刀仪测量出每把刀相对标准刀的差值，标准刀长，差值为负，否则为正，并做好记录。

4、可以用多个刀具补偿。H1-Hx比如你有3把刀吧，假设顺序为T1-T3。

5、说明：假设第一把刀对刀时坐标值为Z－300.00，刚好在零件表面。

6、G92），然后就是设置刀补，长度补偿，如果你那个是加工平面工件那设置的长度就要在工件的1——2毫米处设z值刀补，G54是设定工件坐标的，与刀补扯不上关系，还有，你见过一个点在3个轴上吗。当然我说的是3轴加工的。

加工中心打表后还要对刀为什么?

加工中心x轴和y轴对一次就可以了，z轴每把刀都需要对的，因为每把刀的长度都不一样，所以都要对刀。

无论车床、铣床、还是加工中心，换刀都需对刀。因为换刀后刀具直径、加工方式会发生变化，如果不重新对方会发生撞刀、损坏工件等事故。

对刀简单的说就是加工刀具组装到刀柄后，在对刀仪上测量出刀具的长度（到刀柄基面），与编程时所用的理论长度比较，将其差值输入刀具长度补偿中。

改过参数后一般情况是不需要对刀的，但因为你没有说明改变机床参数是改了哪些参数，有可能会使刀补值不同，或是坐标系不同了。所以在中断加工后需要仔细得查看刀具与坐标系是否有变动，以避免不必要的错误发生。

那是因为他们有一把基准刀具的，所有的刀具都以这把刀为基准。量一下其他刀具和这把刀的差距。比如基准刀具长度为100。选定你的工件坐标系z向零点后，然后用基准刀对刀。这时看看刀补里面基准刀刀补是多少。