加工中心总是X轴右边单边过切,检查刀路也没问题,余量留的怎么回事_百度...

1、回原点X轴回不了，一般是回零开关坏了（断线，接触不良，锈蚀，滚轮压下后弹不出来，进油，进水，DC24V电压没有了，等...），或回零撞快松了。检查一下即可。

2、在检查定向控制电路设置和调整，检查定向板，主轴控制印刷电路板调整的同时，应检查位置检测器（编码器）是否不良，此时测编码器输出波形。

3、法兰克的机床报警之后要回原点，是否出现过。另偏移较多的话。可能是x轴丝杆间隙较大要专业的维修工或做激光补偿进行检查校正。

4、先对铣刀到工件x或y的一边，此时设置此方向坐标为0；再量一下你那工件的对应长度并取1/2数值加上刀的半径值。此值为你这个坐标方面要移动的值。移动这个方面坐标值后再设置坐标为0就是工作坐标单边分中的零点了。

5、空运行时会有抖动现象吗？如果空运行时也有抖动现象，那么很有可能是x轴传动链中的某个零部件出现损坏或者磨损严重。如果只在加工时出现抖动，那么检查你的刀具是否磨损严重，进给量是否合适。

加工中心零件R过切就是震文一个意思吗

在精加工前，安排了半精加工，即为了去除由于粗加工刀具直径较大而遗留在壁面之间的材料，或由于的刀具的拐角半径而遗留在壁和底面之间的材料使精加工时，零件的加工余量较小，且较为均匀而进行加工称为二次开粗。

在实现零件设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差。

因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀刃具及切削用量。

⑴切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。

Z=±（X2+Y2）ctga （1）式中a是圆锥的半锥角。

在加工中心的操作中如何避免过切现象?

1、在加工中我们还需要注意精加工零件上的内轮廓圆角半径必须大于或等于刀具的半径，选用半径小于拐角处圆角半径的刀具以圆弧插补的方式或斜线插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象，保证模具精加工质量。

2、引刀线长度小于刀具补偿值。内轮廓加工中最小曲率半径小于刀具补偿值。切削时用逆铣而刀具补偿值设定过小。退刀引线未脱离理论轮廓执行刀具补偿撤销。以上是手工编程容易出现过切报警的原因。

3、程序与系统设置同时都有问题，刀具没完全让开时系统在Z轴上取消了半径补偿必定过切。能在Z轴上取消半径补偿的机床极少见的。系统设置不合理。程序在让开刀具时取消半径补偿也不会过切了。

4、可以先使用机床坐标系对设备的机械位置和重复精度进行检查。排除机械问题后，再考虑是否是参数设置的丝杆螺距、截距和丝杆不匹配。还有就是加工程序和加工参数以及刀具补偿的问题。

5、调整刀补参数：如果刀具路径与工件形状或夹具发生了干涉，可以尝试调整C型刀补的参数，如刀具半径、刀具长度、刀具偏移量等，使得刀具路径能够避免干涉。