加工中心刀具的进给以及转速问题方法是什么?

一般的数控硬质合金刀片的线速度能达到200m（加工钢件）左右，你可以根据线速度来计算你的转速，转速=线速度X1000÷14÷刀具直径。F=转速X每刃进给量X刃数。R6的刀铣45#钢可以给800-1200转F给200-400。

进给是根据每转切削量来确定的，一般车床这个比较好确定，用每转进给就可以了。加工中心就要根据刀具来确定了，公式 F=f*n*s f是每个切削刃的进给量 单位 毫米 n是刀具的切削刃数 s主轴转速。

加工中心的铣刀进给量和转速需要根据具体的材料、刀具类型、加工方式等因素进行选择。

加工中心进退刀不允许切圆弧的解决方法?

程序有误是手工编吧？如果不能切圆弧进退刀那也就不能走圆弧了。顺便带上一句加入刀补取消刀补时不能用G02G03只能用G00G01。

估计是MASTERCAM编的，本身程序要求有半径补偿时不能圆弧进刀的，这软件要加入半径补偿时进刀必需有一段直线，CIMATRON圆弧进刀时会自动加入一段直线。

插补方式有：直线插补，圆弧插补，抛物线插补，样条线插补等。直线插补 直线插补（Llne Interpolation）这是车床上常用的一种插补方式，在此方式中，两点间的插补沿着直线的点群来逼近，沿此直线控制刀具的运动。

手工编程：有的系统内圆可以用G12 G13切向进刀，要加入半径补偿时外圆只能配合软件把刀路轨迹画出来再手工编程 用软件编程就很方便可以实现切向进刀了。

刚刚解决，主要有三点：1，程序问题，漏选加工面了。

通常，常用的对刀方法有： 点动对刀法 按住控制面板上点动键，将刀尖轻触被加工件表面（X和Z两个方向分两次进行点动），计数器清零，再退到需设定的初始位置（X、Z设计初值），再清零，得到该刀初始位置。

加工中心铣刀转速和进给怎么计算,比如十毫米铣刀四刃转速1200进给多少...

一般的数控硬质合金刀片的线速度能达到200m（加工钢件）左右，你可以根据线速度来计算你的转速，转速=线速度X1000÷14÷刀具直径。F=转速X每刃进给量X刃数。

铣削速度υ=πDn/1000（米/分）是由铣刀的直径与铣刀的转速所确定的，不用专门去设置的。

转速是根据切削刀具需要的切削线速度计算的，公式是s=v*1000/∏D v是需要的切削线速度 单位 米/分钟 D切削最大直径 单位 毫米。进给是根据每转切削量来确定的，一般车床这个比较好确定，用每转进给就可以了。

公式为F=f*s*t，每刃进给f；床台进给F；刀盘刃数t。加工中心是从数控铣床发展而来的。

车床：线速度=14*工件直径*转速（s） 每分进给速度f=每转进给速度*转速s，铣床：刀片线速度=14*刀具标称直径*主轴转速s，每分进给速度F=每齿进给量*齿数*主轴转速（n） 单位米和毫米要弄准。

加工中心斜线进刀能建立刀补吗?

之所以会斜，是因为你加的刀补起作用了，也就是这条斜线起点是编程的起点，终点就是刀补加进去了。

只有车斜面或者是圆弧才会产生）在建立刀补的时候（G41和G42）一定要在车斜面或圆弧的前一段加，这样才能生效。

进行刀补操作时，需要按照加工要求和刀具磨损情况，选择合适的刀补方式和参数，进行操作。同时，要注意切勿过度刀补，以免影响加工质量和刀具寿命。

加工中心循环钻孔后可以进给退刀吗?

1、G98。G98指令用于钻孔加工中的退刀操作，表示以原始进刀速度退刀，在加工过程中，需要快速将钻头退回原来的位置时，使用G98指令可以使退刀速度保持一致，确保操作的准确性和效率。

2、虽然G73和G83指令均能实现深孔加工，而且指令格式也相同，但二者在Z向的进给动作是有区别的，G83每次按照Q量进给后，都会返回到R平面，而G73则不返回R平面，因此退刀距离短，效率高。

3、搪孔时是用G76的指令的，搪完后，刀具会停转，向X轴或是Y轴偏移一点距离，退回的，根本就不会有划伤的问题，这是很基本的知识（向哪个轴偏移，要在参数里设动的，Q后加值代表偏移量的）。

4、F：进给速度。（5）Q：每次进刀量。例题：编写加工程序，加工下图所示垫块，材料为45钢，硬度为200~250HBS。

加工中心铰刀进给和转速怎么选择

1、铰刀进给速度和转速的选择：合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。

2、看材料和大小一般注铁的一般计件的可以转可以八百左右进给可以在五百（10以下）如果不计件那就一百转三十的进给就行10以上可以适当的减慢，都没有什么具体的数字。

3、铰刀越小转速越快，进给量越小，10mm的铰刀转速每分钟450转，进给量0.45一0.6毫米，钨钢刀进给量可以适当多0.2毫米。