蜗杆粗加工后精加工如何对刀?又是否每加工一件都须对刀?假如粗精加工...

1、磨削加工是蜗杆加工的精加工环节，其主要目的是提高蜗杆的表面光洁度和尺寸精度。采用的磨削方法一般有外圆磨削、无心磨削等，通过精细的磨削工艺，可以有效降低蜗杆的传动噪音和提高其传动效率。最后环节是检验。

2、先将主轴停止转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加工程序，对刀完成，准备正式加工。

3、可采用回转刀杆进行装刀。在粗车轴向直廓蜗杆时，也可用同样的方法。即采用垂直装刀法。但精车时，刀头必须水平装夹。蜗杆的加工的方法很多，根据蜗杆的数量、精度、可分为多种加工方法。蜗杆的加工工艺。

普通车床对刀方法是什么

通过车床的移动手轮，将刀头靠近转动的工件但不接触工件，用手摇摆刀架使刀头与工件接触，并尽可能减少两者间的间隙。打开车床主轴，使工件旋转，观察刀头接触工件的情况，如果不接触，则调整高度和平面位置。

一，直接用刀具试切对刀 用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

普通车床中托板 横向进给到刀尖接触工件， 用手把中拖板刻度盘拨到对零位，然后再大托板纵向退刀 ， 然后就横向进给想要的尺寸就行了 。

一般是让刀具转起来，慢慢的接近工件的表面，当刀具蹭到工件表面时，就可以把机床的刻度盘对零。然后，就可以确定进刀的深度，就可以加工了。对于一些精度要求高的工件的加工，可以使用专门用来对刀的分中棒进行对刀。

：吧刀具移动到工件的附近，切换至手轮控制，进行对刀。2：贴近工件的端面，然后沿着X方向车一刀，看你的工件长度，这里要注意别把工件的长度车短了。一般都是车起来就可以了。

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。

操作数控车床怎样对刀?

数控车床对刀操作步骤：选择机床的手动操作模式；启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动。

一般是红+绿-，然后靠红色的那部分开始顺时针黄橙蓝白的顺序。还有刀台的磁性快在哪个地方都有关系。转到1号刀位，把磁性快调整到黄色的感应点，就好了。

一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用 MITSUBISHI 50L 数控系统的` RFCZ12 车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。

用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

如何对刀?

对Z方向，用车刀将材料试切一段长度，调出数控系统里的刀偏表，输入数值0.000即工件坐标系的Z方向原点在工件的右端面上。（注意平端面后，输入数值前车刀不要向Z方向移动）。

数控加工对刀，选择参考点的位置在参数中指定，或者临时指定，以后编程的时候只要用回参考点的指令即可，作用是简化编程。选择坐标系方便控制加工进刀量和加工距离。x，y向对刀。

铣床对刀块放在工作台上或是夹具上对刀，定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。通过定向键与铣床工作台U形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面放置正确。

选择一把刀具（也叫做标准刀）进行对刀，把对刀后得到的Z轴机械坐标值输入到G54中的Z轴。分别测出其余刀具相对于标准刀的差，注意此处带正负号输入，做好记录。

车螺纹时对刀的关键在于确定正确的切入角和切宽。以下是具体步骤：根据要车的螺纹规格，选择合适的车刀和车刀切削角度。将刀头固定在刀架上，并通过刀夹卡紧刀片。将刀架按要求高度调整，确定适当的平面位置。