高速切削加工技术具有哪些优势

通过国内外汽车模具制造行业的高速切削加工技术实践应用，高速切削加工技术具有如下优势：高速切削加工提高了加工速度高速切削加工以高于常规切削10倍左右的切削速度对汽车模具进行高速切削加工。

高表面质量：高速加工的切削速度快，切削过程中产生的切削热量较少，减少了切削温度对工件表面的影响，从而得到更加平整和光滑的表面。

与常规切削相比，高速切削具有下列优点：（1）加工效率高。随着切削速度的大幅度提高，进给速度也相应提高5~10倍。金属去除率可达到常规切削的3~10倍。

超高速切削工艺优势和方案：高速切削工艺的优势（1）切削速度快高速切削以高于常规切削数倍左右的速度对模具坯料进行切削，由于高速机床主轴激振频率远远超过系统的固有频率范围，切削过程平稳且无冲击。

高速切削适用广高速切削时切削力大为减少，切削过程变得比较轻松，高速切削在切削高强度和高硬度材料方面具有较大优势，可以切削具有复杂型面、硬度比较高的汽车模具。

数控加工有哪些优势呢?

高精度：数控机床可以实现高精度的加工，最小可达0.001毫米，远远高于传统机床。高效率：数控设备可以实现高速加工，工作效率高，生产效率大大提高。

加工质量稳定 由于数控钻孔机床是由计算机编程的软件控制的，一旦将设计输入到此计算机中，就可以一次又一次地以相同的精度生产相同的零件。在数控加工过程中无需人工干预，从而可以生产质量稳定的零件。

可自动换刀数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。

高速、高效。机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。

CNC数控加工有下列优点：①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。

对零件的适应性强，可加工复杂形状的零件表面。可加工复杂形状的零件表面。

高速加工中心的背景

高速加工中心不断提高的工作性能是模具制造业得以高效和高精度加工模具的重要前提。在驱动技术的推动下，涌现出结构创新、性能优良的众多不同类型的高速加工中心。90年代中后期出现的三轴高速加工中心现已发展到五轴高速加工中心。

在此项技术中，处于领先地位的国家主要有德国、日本、美国、意大利等。

高速加工系统主要由可满足高速的高速加工中心、高性能的刀具夹持系统、高速刀具、安全可靠的高速cam软件系统等构成，因此，高速加工实质上是一项大的系统工程。

数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。

高速加工中心是如何个高速发?与普通的对比

高速加工中心和普通加工中心基本结构是相同的，只是在直线运动的驱动方式上有不同。

转速在8000转以上。高速加工中心不断提高的工作性能是模具制造业得以高效和高精度加工模具的重要前提。在驱动技术的推动下，涌现出结构创新、性能优良的众多不同类型的高速加工中心。

通常认为采用的切削速度和进给速度比常规加工速度高5——10倍的加工方式就是高速加工。并非普通意义上的采用大的切削用量来提高加工效率的加工方式。而是采用高转速，快进给。小背吃刀量和小进给量来去除余量。

高速加工系统主要由可满足高速的高速加工中心、高性能的刀具夹持系统、高速刀具、安全可靠的高速cam软件系统等构成，因此，高速加工实质上是一项大的系统工程。

高速加工中心一般配有电主轴，在使用过程中从启动到达指定转速，或从指定转速到停止所耗用的时间相对较少。用一台高速加工中心在相同的时间内完成的工作量相当于普通加工中心5台-2台。

数控车床和加工中心的区别最简单的理解就是一个是刀具旋转，一个的产品旋转。

影响立式加工中心高速切削加工的因素都有哪些?

1、较高的系统刚度刀具系统的静、动刚度是影响加工精度及切削性能的重要因素。刀具系统刚度不足会导致刀具系统振动，从而降低加工精度，并加剧刀具的磨损，降低刀具的使用寿命。

2、一）高速高精度加工对工件的要求 工件材料冶炼过程中的杂质会在材料中产生硬质点，造成切削过程的振动，使刀刃崩损。

3、系统的几何误差：加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。

4、影响切削变形的因素： ⑴：刀具前角越大，切削变形越小，∵前角越大，切削轻快，切削不必发生较大的挤压变形就被切下来，另一方面前角越大，切削流动方向和切削速度方向之间夹角越小，∴变形就小。

5、机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床—刀具—工件系统不发生较大的“振颤”。

6、由于后一方面影响较小，变形系数还是随刀具前角的增加而减小。（3）切削速度。在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削速度越大，变形系数越小。